Когда в начале 90-х годов в стране начались коренные изменения, предприятия из российской глубинки, ориентированные на обслуживание сельскохозяйственного производства, оказались в особенно тяжелом положении. Государственная поддержка сельхозпроизводителей сошла на нет, нарождающиеся рыночные отношения требовали нового подхода к развитию предприятий, определения своего места на рынке. В этих условиях новое руководство Сосновской райсельхозтехники принимает смелое решение — акционировать предприятие, сориентировать его деятельность на удовлетворение потребностей российского автопрома. Так возникло ОАО “Сосновскагропромтехника”, динамично развивающееся предприятие, чья продукция известна во многих уголках России. О сегодняшнем и завтрашнем дне завода наш разговор с директором по развитию предприятия Владимиром СОРОКИНЫМ.
— Наш поселок небольшой, всего 9,5 тысячи жителей. В свое время многие производства в округе разорились. Тем более было крайне важно сохранить наше предприятие. Рядом г. Павлово, а значит, крупный автобусный завод, который, видя, что сам не “переваривает” весь объем работ по комплектованию автобусов, пошел нам навстречу. Совместная работа предприятий начала давать плоды, появились первые пресса для производства резинотехнических изделий, потом были взяты в аренду машины для литья цветных металлов. Предприятие оперативно среагировало на потребность отечественного автопрома в композиционных материалах — полимерах. Закупили в Златоусте производственную линию для изготовления листа пластика АБС (акрилат-бутадиен-стирольный), и вот уже более 10 лет поставляем на ПАЗ лист, который используется для внутреннего интерьера автобуса.
Но раз есть лист, почему бы самим не начать его перерабатывать. Готовое изделие оказалось очень востребованным и на ГАЗе, и на ПАЗе. Стали перерабатывать лист — возник механический цех по его переработке. Углубляясь в производство деталей из полимеров, руководство пришло к заключению, что необходимо изготавливать детали и литьевым способом. Так возник цех термопластавтоматов. Сегодня это одно из основных направлений.
Таким образом сформировалась структура производственных цехов — РТИ (резинотехнических изделий), литейный, экструзионный (производство листа АБС), термопластавтоматов и механический по переработке листа, а также мясопереработка.
— Автокомпоненты — и вдруг мясные изделия...
— В то время, когда процветал бартер, наличных денег в стране не хватало. Зарплату рабочим бартером не выдашь, да и необходимое оборудование не закупишь. Это подвигло к тому, чтобы создать свое мясоперерабатывающее производство, благо сырья было достаточно и в районе, и в округе. Еще в начале 90-х было закуплено соответствующее оборудование. Так возник мясоперерабатывающий цех, выпускающий ныне достаточно широкий ассортимент продукции — колбасы, сосиски, окорока, котлеты, пельмени. Открыли два своих магазина. Снабжаем собственной продукцией и свой район, и соседние. Потребителей много, так что даже продукции не всегда хватает. Мы стоим на позиции диверсификации производства, т. е. многопрофильности.
Все эти цеха преобразованы в общества с ограниченной ответственностью под общим руководством управляющей компании ОАО “Сосновскагропромтехника”, она же является учредителем. Это практически и юридически самостоятельные малые предприятия. Более того, мы пошли еще дальше и создали ряд предприятий малых по обслуживанию основного производства — это сервисные, транспортные, ремонтные, инструментальные предприятия. Сегодня им дана большая самостоятельность. В результате мы получили синергический эффект, когда от слияния частей результат и эффективность выше, чем от одного целого.
По итогам 2005 года объем реализованной продукции на нашем предприятии самый большой в районе, в общей сложности заплатили 34 млн налогов. Долгов нет. Все налоги платятся вовремя. Зарплата выплачивается два раза в месяц, точно в срок. В этом отношении наш генеральный директор Константин Борисович Галкин очень ответственный. Многие годы он возглавляет планово-бюджетную комиссию земского собрания, и для него стало правилом своевременное и в полной мере выполнение обязательств перед коллективом и бюджетами всех уровней.
— Какое направление деятельности обеспечивает основную прибыль?
— Наибольшую часть прибыли нам дает экструзионное производство. Из 30 млн рублей объема реализации в месяц на него приходится от 12 до 15 млн. Оно у нас представлено тремя линиями. Одна из них импортная. Она работает второй год и выпускает лист толщиной от 1,5 до 6,5 мм любого цвета, 1-2-3-слойный лист. Сегодня наши потребители — от Набережных Челнов до Минска, включая Урал, Тольятти, Ульяновскую и, конечно, Нижегородскую области. Пять автомобилей КАМАЗ переоборудовали под еврофуры, и они развозят нашу продукцию потребителям. Это не только лист для отделки внутреннего интерьера автомобилей и автобусов, это и наружные детали — бампера, накладки, облицовки. Кстати, УАЗ начал производить новый автомобиль “Патриот”. Облицовки радиаторов — наша продукция. Или вот корпуса фар, что поставляют предприятия Владимирской области на ГАЗ для “Соболей”, “ГАЗелей”, “ГАЗ” 31105, тоже наши. Лист полиэтилена в значительных количествах потребляют тюнинговые фирмы, доводящие автомобили до требований потребителя, и те предприятия, что изготавливают подкрылки для защиты крыла от коррозии.
— Каковы перспективы производства пластмасс?
— Сейчас идет модернизация первой экструзионной линии, меняем приводной узел и сам рабочий орган с тем, чтобы обеспечить надежность и работоспособность линии.
В наших планах дальнейшее развитие экструзионного направления, в частности, речь идет о производстве листа, который практически в России пока еще не производят, — это пластик АБС плюс термопластичный полиуретан (АБС+ТПУ). За рубежом его широко используют для внутренней отделки автомобилей (изготовление панелей приборов, интерьеров), он гораздо лучше по качеству, чем АБС. Возможно, он будет востребован и в вагоностроении.
Мы также поставили перед собой задачу выйти на более высокий уровень в производстве изделий методом давления на термопластавтоматах, внедрять более совершенные технологии в переработку листа, и с этой целью уже приобрели и запустили итальянский пятикоординатный обрабатывающий комплекс с программным управлением, который по программе может обрезать сложную конфигурацию детали из пластика, изготавливать по определенной программе модели, вакуум-формы.
В этом году перед техническими службами поставлена большая задача по модернизации и ремонту имеющихся термопластавтоматов и приобретению нового термопластавтомата, который способен лить крупногабаритные детали. Есть предварительный договор с Павловской сельхозтехникой производить корпус сидений в монолите — спинка и сиденье, это большой объем впрыска и большое усилие смыкания. Наши специалисты уже посмотрели в Польше пресс-формы и оснастку, в ближайшее время оборудование должно поступить к нам. Павловская сельхозтехника — наш давний партнер, там изготавливают сиденья для автотракторной техники, автобусов и электротранспорта из наших комплектующих. Даже совместное предприятие с участием известного шведского концерна “Скания” комплектует свои автобусы сиденьями со спинками нашего производства.
Производство пластмасс и изделий из них — очень важное и перспективное для нас дело, однако мы намерены одинаково активно развивать все наши направления, в том числе и РТИ.
— Самое время поговорить о вашей резинотехнической продукции.
— Это всевозможные уплотнители, прокладки, накладки, втулки. Сегодня практически все автомобильные заводы России с нами связаны. Мы поставляем продукцию на КамАЗ, УАЗ, АВТОВАЗ, ПАЗ, ГАЗ, Курганский автобусный завод, предприятия птицепрома и свинокомплекса. Налаживаем связь и с Ижевским заводом, есть предложение от них поставлять автокомпоненты на автомобили ИЖ-KIA (совместное производство с южнокорейской фирмой “KIA”).
Радиаторный завод (дочернее предприятие Теплообменника) берет у нас для отопителей и радиаторов охлаждения до 80 тыс. прокладок в месяц. Для железной дороги изготавливаем прокладки под рельсы, для стекольной промышленности — насадки для охлаждения стекол, для птицеводческих хозяйств — резиновые валы транспортеров и рабочие части оборудования для ощипывания кур. Сейчас сделали первую партию ковриков для спортивных залов.
Номенклатура РТИ — более 100 видов изделий. Рынок этот огромный. И перспективы соответствующие, но для начала постараемся уменьшить нашу зависимость от привозного сырья. Сегодня мы вынуждены брать сырую резину у наших же конкурентов, которые поставляют на рынок точно такие же детали. Естественно, нам сырье поступает не самого высокого качества, да и цена завышена, что ставит нас в неравное положение в конкурентной борьбе. Уже в этом году планируем наладить изготовление резиновых смесей для своего производства, что удешевит нашу продукцию, повысит рентабельность.
— Что дает вам цветное литье?
— Мы закрываем практически всю потребность ПАЗа по деталям салона — поручни, кронштейны, ручки и т. д. Почти столько же по объему комплектующих идет на Нижегородский завод автокомпонентов (бывший завод зеркал), который поставляет до 14,5 тыс. зеркал в месяц для “Соболей”, “ГАЗелей”. Все основные, несущие части зеркала делаем из цветного литья. Крупным потребителем наших деталей является и Курганский автобусный завод. За два последних года приобрели новые литьевые машины большой производительности, будем расширять литейное производство, поскольку и на ГАЗе, и на других предприятиях цветное литье не пользуется должным вниманием. Есть также предложения от энергетиков. Рынок пока способствует развитию цветного литья.
Наша цель сегодня — не только работать на внутренний рынок, расширять свою нишу. Мы поставили задачу в этом году выйти на уровень европейских автомобилестроителей. Наши специалисты во главе с гендиректором уже были в Германии, посетили заводы компании “Volkswagen” и его поставщиков. В мае в Нижнем Новгороде состоится форум с участием руководителей германских компаний. Мы заявили свое участие, считаем, что найдем партнеров по кооперации, сможем обеспечивать поставки автокомпонентов на предприятия, которые уже действуют или планируются на территории России, а потом уже будем выходить на европейский рынок. В этой связи мы уже в третий раз имеем сертификаты ИСО 9001. У нас все производство сертифицировано, нам разрешено заниматься конструкторской и технологической деятельностью. В конце этого года или начале следующего планируем получить сертификаты ИСО ТУ 16949, которые дают право работать на международном уровне.
— Какие изделия вы рассчитываете продавать иностранным партнерам?
— Мы могли бы поставлять детали внутреннего интерьера, бампера, накладки, пороги, всевозможные уплотнения, цветное литье. С планируемым приобретением экструзионной линии, способной производить лист АБС+ТПУ, и изготовлением деталей из него методом вакуумформования наши шансы повышаются. Кстати сказать, косвенно мы уже вышли на международный рынок, поскольку делаем панели приборов для автомобилей “Тигр” ОАО “ГАЗ”, опытная партия которых заказана Индией, и правостороннюю панель приборов на экспортные “ГАЗели”.
— Достояние любого предприятия — люди, работающие на нем.
— Коллектив у нас относительно небольшой — 635 человек, но объем выпускаемой продукции больше, чем на предприятиях, которые покрупнее. Руководство предприятия постоянно заботится не только о техническом перевооружении, но и о повышении квалификации сотрудников. На предприятии постоянно действует школа мастеров, где мы готовим специалистов среднего звена. Для специалистов высшего звена постоянно проводим семинары, обеспечиваем переподготовку в вузах, стажировки на предприятиях. Недавно наш сотрудник месяц провел в Америке, знакомился с технологиями переработки пластмасс.
Раз в три года сотрудники проходят на предприятии аттестацию. Кроме того, предприятие постоянно направляет и оплачивает обучение в вузах. Большая часть наших специалистов — выпускники сельхозакадемии, но многие уже имеют второе высшее образование — политехническое, экономическое. В прошлом году 8 специалистов среднего звена заочно закончили механический факультет филиала от сельхозакадемии, в этом году трое защищают диплом в Политехническом институте. Процесс обучения у нас непрерывный, нам нельзя стоять на месте.
Сотрудничаем с наукой, недавно у нас проводили работу сотрудники Владимирского политехнического института с кафедры металловедения, помогали разобраться с технологией цветного литья.
Желающих работать на предприятии много. Цеха чистые, с экологией проблем нет. У нас самая высокая зарплата в округе, в среднем 5700 рублей, выплачиваем вовремя. Единственная в районе столовая, магазин прямо на территории завода, медицинский кабинет.
— Какая самая болевая точка предприятия?
— Беспокоит нестабильность развития отечественного автомобилестроения. Нет уверенности в том, что с вступлением в ВТО наши автомобили выживут, смогут быть конкурентоспособными, находясь на сегодняшним уровне качества. Предприятия автопрома развиваются нестабильно и непредсказуемо, а мы под них вынуждены подстраиваться. Мы хотим и можем разрабатывать новые изделия, улучшать их качество, но в то же время приходится думать: а завтра это будет востребовано или нет? Мы не знаем планов развития ГАЗа. Знаем, что идет сокращение производства “Волг”, “ГАЗели” и “Соболи” остаются на прежнем уровне. Трудно все предугадать, а значит, и сложно вкладывать средства в развитие, не зная, что будет завтра. В Германии на “Volkswagen” нам объясняли так: с каждым поставщиком автокомпонентов заключается 5-летний контракт, где гарантируется потребление его продукции. Если это срывается, он получает компенсацию. Поставщик 5 лет гарантированно поставляет продукцию по договорной цене. У нас этой стабильности нет, поэтому у нас и многопрофильное предприятие.
Или вот взять техническое перевооружение. Правительство никак не поймет, что надо давно освободить от пошлин ввозимое оборудование, надо давать беспроцентные кредиты на приобретение оборудования. А то ведь что получается: за рубежом оно стоит не дорого, но берешь кредиты под 15—19 процентов годовых плюс таможенная пошлина. На те 10 млн рублей, в которые нам обошлась покупка и установка 5-координатного станка, по идее, можно было бы купить два комплекса, а это больше качественной продукции, а значит, и налогов больше. И это стабильные платежи в бюджет, а не разовые, как в случае с таможенной пошлиной.
— Все-таки вы уверенно смотрите в завтрашний день.
— Потому что, несмотря ни на что, мы его видим. Потому что стремление к движению, самосовершенствованию в нас неистребимо. По натуре мы победители.