Лилия СТЕПАНОВА
Целью, которую преследовал «Сургутнефтегаз», создавая в 1993 году структурное подразделение «Мебельный комбинат «Сургутмебель», было удовлетворение потребностей объединения в мебели и погонажных изделиях. С 1997-го являясь обществом с ограниченной ответственностью с одним-единственным участником - все тем же «СНГ», сегодня «Сургутмебель» помимо погонажных изделий в изобилии выпускает столярную продукцию - оконные и дверные блоки, вагон-дома и даже общежития.
Переломными в экономической истории предприятия стали 2000-2001 годы, когда «Сургутмебель» уже можно было назвать рентабельным предприятием. Во многом благодаря активному расширению производства и ассортимента продукции.
- Мы перестроились на непрерывный цикл работ, что, во-первых, позволило обеспечить потребности заказчика, во-вторых, снизить себестоимость продукции, - пояснил генеральный директор Николай Иванов.
В итоге суммарная прибыль ООО за 2001 год составила около 40 миллионов рублей, а коллектив пополнился еще 243 работниками, что при общей численности на начало 2002-го в 772 человека цифра существенная.
Коллектив «Сургутмебели», кстати, очень молодой. Сюда приходят на работу и на практику студенты - их мы застали не в одном цехе. Средний возраст работающих на предприятии - 25 лет, и, например, начальнику одного из участков - Виталию Гурьянову сейчас всего 31 год. Под началом же у Виталия Евгеньевича семеро еще более молодых людей. Это бывшие ученики, а теперь персонал самого юного производства в составе «Сургутмебели» - участка по производству стеклопакетов.
Стартовав 24 апреля прошлого года, уже в мае они стали комплектовать предприятие собственными стеклопакетами на сто процентов.
- Объем их выпуска, - говорит Виталий Гурьянов, - диктуется заказом. Максимальный пока составлял до 2,5 тысячи квадратных стеклопакетов.
Производство, сосредоточенное в этом цехе, для России уникально, и именно в него инвестирована большая часть вложений «Сургутнефтегаза» как в развитие дочернего предприятия в течение последних двух лет. 37,7 миллиона рублей были направлены на покупку линий по изготовлению стеклопакетов Lanex Solo 0300 и по отрезке плоского стекла Bistrjnik. В июне оборудование включили в производственный цикл деревообрабатывающего комбината, что позволило освоить уникальную технологию создания стеклопакетов со сроком службы не менее 20 лет.
Этот производственный метод, известный как TPS (термопластичная система), более присущ пока Европе. Рождение стеклопакета происходит практически в автоматическом режиме. Машина, режущая стекло, замечает уже отклонения менее 0,3 миллиметра (эта цифра - критическая). Отслеживает оборудование и качество стекла, поступающего на изготовление стеклопакета, в случае малейшего сбоя (механических вкраплений, брака со стороны производителя) стекло изымается. Обе установки включают такой элемент, как воздушная подушка, благодаря которой стекло вообще не соприкасается с поверхностью рабочего стола. 20 процентов от стоимости контракта на приобретение, по словам заместителя директора Анатолия Пархоменко, составила установка по подготовке воды (прежде чем скомпоновать стеклопакет, исходный материал, то есть стекло, приводят в стерильное состояние).
Среди замечательных особенностей приобретенного у немецкой фирмы Lenhardt оборудования - возможности заполнять внутреннее пространство газом, который предотвращает запотевание, наносить фигурные вырезы и изготавливать стеклопакеты различных геометрических форм. На создание одного стеклопакета уходит не более одной минуты.
С деревом на территории предприятия встречаешься повсюду, даже заснеженные дорожки покрыты золотистой пылью мелкой щепки. Щепа, кстати, не является отходом - вся она уходит в производство, то бишь в топку, будучи основным видом топлива для «Сургутмебели». Лишь одна котельная здесь работает на газе, и пик ее активности приходится на низкие температуры, когда столбик термометра в зимнее время опускается за тридцать.
Основным сырьем для переработки служит лес хвойных пород, который предприятие заготавливает на местных делянках. И на 90 процентов это сосна. Хотя администрация не ставит точку - в настоящее время для экспериментальной партии окон и дверей как раз решили попробовать использовать лиственные породы - дуб, бук, а также лиственницу.
- Сырье процентов на 70 заготавливаем сами, - рассказывает директор «Сургутмебели». - Есть транспортный цех, лесозаготовительная и лесовозная техника. Сейчас лес заготавливается в Горном, где на длительный срок арендованы лесоугодья. В сутки объем собственной заготовки составляет порядка 300 кубометров леса. Остальная часть закупается, в этом году в основном - в Октябрьском районе и Нижневартовске.
Сортировка бревен тоже идет в автоматическом режиме. Перед распилом сырье сканируется, металл и прочие «пятые элементы» отсеиваются. Участок заготовки пиловочника тоже оснащен новой техникой, которая позволяет в месяц делать до 4 тысяч полотен. Пиловочник вновь сортируют и сушат в специальных камерах. Качество будущих изделий во многом зависит от влажности древесины, поэтому в цехе № 1 также можно увидеть оборудование последних образцов - здесь не только задается программа, но и можно проследить на специальном табло, соответствует ли заданный параметр температуры и влажности реальному?
Цех изготовления столярных, погонажных изделий и мебели сочетает как автоматический, так и ручной труд. Хотя администрация и ставит задачу автоматизировать производство по максимуму, совсем без людей тут нельзя - люди следят за работой машин, выполняют мелкие ручные операции. Большое внимание уделяется порядку и состоянию внутренней атмосферы - в прямом и переносном смыслах: цех оснащен климат-контролем, поддерживающим постоянную температуру и влажность, а у самого входа висит приметный ящичек, посредством которого работающие направляют свои предложения службе качества.
- Между прочим, дельные, конструктивные предложения, - заметил заместитель директора.
Служба качества ведет приемку изделий, и, как категорично заявил Анатолий Пархоменко, после ее пристального внимания «ни одно изделие с браком в эксплуатацию и на потребительский рынок не попадает».
От деревянных изделий как-то неуловимо веет теплом, наверное, потому, что исходное сырье живое. С другой стороны, это качеству может и повредить - не секрет, что в деревьях живет немало микроорганизмов, которым неведомы ГОСТы и гарантии в 20 лет. Чтобы все-таки выполнить взятые обязательства, «Сургутмебель» освоила специальную технологию обеззараживания древесины. Только пройдя полуавтоматическую линию с глубоким антисептическим действием, древесина и вправду становится защищенной на 20 лет. Между тем «Сургутмебель» не останавливается в своем стремлении выпускать качественную продукцию и готовится к новой сертификации по системе «ИСО 9001», а значит, к новым требованиям.
Все вышеперечисленные мощности располагаются в поселке Барсово, на вагон-домах и модульных общежитиях (последние освоены буквально в прошлом году) специализируется Белый Яр, где в декабре произошло памятное событие - выпустили тысячный вагон.
Своими вагон-домами, а это где-то 12 наименований модели «Комфорт» - от жилого вагончика до сауны, «Сургутмебель» очень гордится, поскольку срок их эксплуатации при нормальном отношении потребителя способен достигать 15 лет. Чему способствует использование оцинкованной стали, порошковых красок, более качественных утеплителей. В изготовлении их предприятие исходило из потребностей «Сургутнефтегаза», а потому постаралось сделать модель максимально комфортной для северных условий. Хотя заказывают вагон-дома сургутского производства и другие регионы за пределами Тюменской области.
Задача этого года, по словам директора предприятия, - работа над общежитиями и индивидуальными коттеджами («иных задач по развитию производства на 2002-й мы не ставим - год начинается тяжело, больше просто не осилим»). Уже четыре модульных общежития установлены на месторождениях, осваиваемых «СНГ». Еще над одним работа ведется в настоящее время - его смонтируют на Ульяновском месторождении.
Но директор явно скромничает - работа в данном направлении, по сути, станет еще одним шагом на пути роста производственных объемов и мощностей. Так, предполагается, что уже в мае в строй вступит новая линия по производству модулей и коттеджей, а это не что иное, как строящийся цех на Белом Яру, занимающий площадь в 19 гектаров.